Evaluation des performances d’un atelier « job-shop » basé sur des concepts de la physique des usines
Des informations générales:
Le niveau |
Master |
Titre |
Evaluation des performances d’un atelier « job-shop » basé sur des concepts de la physique des usines |
SPECIALITE |
Ingénierie de la production et Chaine logistique |
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Sommaire:
CHAPITRE 01: Généralités sur les systèmes de production.
1.1. Introduction
Définitions
1.2.1. Système de production
1.2.2. Station de travail
1.2.3. Produit fini.
1.2.4. Consommables
1.2.5. Routage.
1.2.6. Commande
1.2.7. Job (Tâche)
1.2.8. Ressource
1.2.9. Utilisation
1.2.10. Temps d’attente.
1.2.11. Temps de déplacement
1.2.12. Flexibilité
1.2.13. Capacité (Cp).
1.2.14. Stock matière première (RMI)
1.2.15. Stock des produits finis (Finished Goods Inventory – FGI).
1.2.16. Stock de fin de chaine (Crib Inventory)
1.2.17. Stock Total.
1.2.18. Encours Critiques constants (Constant Work In Process – CONWIP).
1.2.19. Inventaire
1.2.20. Rotation des stocks / taux de rotation
1.3. Classification des ateliers de production
1.3.1. Atelier Flow shop.
1.3.2.1. Types d’atelier
1.3.2.1.1. Job shop classique
1.3.2.1.2. Job shop flexible.
1.3.3. Atelier Open Shop.
1.3.4. Atelier a ressource parallèle.
1.4. Avantage et inconvénient de chaque type
1.5. Mesure des performances.
1.5.1. Taux de production (débit)
1.5.2. Temps de cycle (CT).
1.6. Conclusion
CHAPITRE 02 : Principe de la Physique des Usines
2.1. Introduction
2.1.1. Physique des usines.
2.2. Etat de l’art
2.3. Paramètres
2.3.1. Taux de production de la machine goulot : г (Débit goulot).
2.3.2. Temps de traitement brut (To).
2.4. Coefficient de congestion.
2.5. Loi de Little
2.6. Formulation mathématique.
2.6.1. Performance du meilleur cas « Best Case »
2.6.2. Performance du pire cas possible << Worst Case >>
2.6.3. Performance du pire cas pratique << Pratical Worst Case (PWC) ».
2.7. Evaluation interne
2.7.1. Meilleurs cas:
2.7.2. Le pire cas possible
2.7.3. Le pire cas pratique « PWC »
2.8. Variabilité d’un système flow shop
2.8.1. Définition
2.8.2. Sources de variabilité
2.8.3. Types de variabilité.
2.8.4. Mesures de la variabilité.
2.8.5. Classes de variabilité.
2.8.6. Relation avec les cas de performance
2.9. Conclusion
Chapitre 3: Evaluation des performances d’un système Job Shop
3.1. Introduction
3.2. Description du système étudié
3.3. Notations et Hypothèses.
3.3.1. Notations
3.3.2. Hypothèses
3.4. Formulation mathématique.
3.4.1. Variables de décision.
3.4.2. Calcul du temps de cycle.
3.4.3. Algorithme de calcul:
3.4.4. Organigramme de l’algorithme proposé :
3.4.5. Caractéristique du système
3.4.6. Loi de Little
3.5. Modélisation
3.5.1. Modélisation graphique.
3.5.2. Modélisation mathématique
3.5.2.1. Règle du meilleur cas << Best Case Performance ».
3.5.2.2. Règle du Pire cas possible << Worst Case Performance >>
3.5.2.3. Règle du pire cas pratique << Pratical Worst Case Performance ».
3.6. Comparaison des résultats trouvés par LEKIN.
3.7. Conclusion
4.1. Chapitre 04: Simulation et validation des résultats
4.2. Introduction
4.3. Représentation du système simulé
4.3.2. Résultat de simulation
4.3.3. Taux de production
4.4. Temps de cycle.
4.5. Temps d’achèvement de chaque Job Comparaison des Résultats.
4.5.1. Propositions d’amélioration.
4.6. Conclusion
Conclusion générale
ANNEXE
Bibliographies
1.1. Introduction
Définitions
1.2.1. Système de production
1.2.2. Station de travail
1.2.3. Produit fini.
1.2.4. Consommables
1.2.5. Routage.
1.2.6. Commande
1.2.7. Job (Tâche)
1.2.8. Ressource
1.2.9. Utilisation
1.2.10. Temps d’attente.
1.2.11. Temps de déplacement
1.2.12. Flexibilité
1.2.13. Capacité (Cp).
1.2.14. Stock matière première (RMI)
1.2.15. Stock des produits finis (Finished Goods Inventory – FGI).
1.2.16. Stock de fin de chaine (Crib Inventory)
1.2.17. Stock Total.
1.2.18. Encours Critiques constants (Constant Work In Process – CONWIP).
1.2.19. Inventaire
1.2.20. Rotation des stocks / taux de rotation
1.3. Classification des ateliers de production
1.3.1. Atelier Flow shop.
1.3.2.1. Types d’atelier
1.3.2.1.1. Job shop classique
1.3.2.1.2. Job shop flexible.
1.3.3. Atelier Open Shop.
1.3.4. Atelier a ressource parallèle.
1.4. Avantage et inconvénient de chaque type
1.5. Mesure des performances.
1.5.1. Taux de production (débit)
1.5.2. Temps de cycle (CT).
1.6. Conclusion
CHAPITRE 02 : Principe de la Physique des Usines
2.1. Introduction
2.1.1. Physique des usines.
2.2. Etat de l’art
2.3. Paramètres
2.3.1. Taux de production de la machine goulot : г (Débit goulot).
2.3.2. Temps de traitement brut (To).
2.4. Coefficient de congestion.
2.5. Loi de Little
2.6. Formulation mathématique.
2.6.1. Performance du meilleur cas « Best Case »
2.6.2. Performance du pire cas possible << Worst Case >>
2.6.3. Performance du pire cas pratique << Pratical Worst Case (PWC) ».
2.7. Evaluation interne
2.7.1. Meilleurs cas:
2.7.2. Le pire cas possible
2.7.3. Le pire cas pratique « PWC »
2.8. Variabilité d’un système flow shop
2.8.1. Définition
2.8.2. Sources de variabilité
2.8.3. Types de variabilité.
2.8.4. Mesures de la variabilité.
2.8.5. Classes de variabilité.
2.8.6. Relation avec les cas de performance
2.9. Conclusion
Chapitre 3: Evaluation des performances d’un système Job Shop
3.1. Introduction
3.2. Description du système étudié
3.3. Notations et Hypothèses.
3.3.1. Notations
3.3.2. Hypothèses
3.4. Formulation mathématique.
3.4.1. Variables de décision.
3.4.2. Calcul du temps de cycle.
3.4.3. Algorithme de calcul:
3.4.4. Organigramme de l’algorithme proposé :
3.4.5. Caractéristique du système
3.4.6. Loi de Little
3.5. Modélisation
3.5.1. Modélisation graphique.
3.5.2. Modélisation mathématique
3.5.2.1. Règle du meilleur cas << Best Case Performance ».
3.5.2.2. Règle du Pire cas possible << Worst Case Performance >>
3.5.2.3. Règle du pire cas pratique << Pratical Worst Case Performance ».
3.6. Comparaison des résultats trouvés par LEKIN.
3.7. Conclusion
4.1. Chapitre 04: Simulation et validation des résultats
4.2. Introduction
4.3. Représentation du système simulé
4.3.2. Résultat de simulation
4.3.3. Taux de production
4.4. Temps de cycle.
4.5. Temps d’achèvement de chaque Job Comparaison des Résultats.
4.5.1. Propositions d’amélioration.
4.6. Conclusion
Conclusion générale
ANNEXE
Bibliographies
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